FMEA系統是一種用于預防和降低產品及生產過程中潛在風險的重要工具。它通過跨部門合作，利用團隊的集體智慧，對產品和過程進行系統性的風險評估。
FMEA系統最初是在美國的航天工業界率先使用，隨著FMEA的成功使用，逐漸被其他行業接受，并在全球推廣實施。美國福特、通用和克萊斯勒三大汽車公司將FMEA納入QS-9000體系中，逐步成為行業標準。
FMEA系統旨在提高產品功能保證和可靠性，降低成本，縮短開發周期，減少批量投產時的問題，提高準時供貨信譽，實現經濟生產，改進服務，并改善內部信息流。
實施FMEA系統的五個步驟是一套系統化的方法，用于識別、評估和緩解產品或過程中潛在的失效模式。以下是這五個步驟的具體內容：
第一步：確定系統單元與系統結構
①用系統單元描述系統結構（結構樹）是對每個系統單元按其功能及失效功能進行分析的基礎。
②在一個系統結構中，系統單元按結構設置與排序，體現在總系統中的結構關系。
③系統結構的安排是從頂層系統單元到不同的結構層次，進而描述每一系統單元與其他系統單元之間通過交接點形成的聯系。
④在每個系統單元下設置的結構是獨立的分結構。
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第二步：描述功能與功能結構
①可以用功能結構圖（功能樹/功能網）來描述多個系統單元對某一輸出功能的共同作用。
②在確定某一系統單元的功能結構時必須考慮相關的輸入功能與內部功能。
③共同描述一項功能的各個分功能在功能結構中按邏輯關系彼此相連。
第三步：缺陷分析
①所考慮的系統單元的潛在缺陷是指：從已知功能中導出和描述的失效功能，如沒有完成功能或功能受到限制。
②潛在缺陷原因：下一級系統單元及通過交接點所涉及的系統單元的所有可以想象的失效功能。
③潛在缺陷后果：對上一級系統單元及通過交接點所涉及的系統單元所造成的失效功能。
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第四步：風險評價
使用嚴重度（S）、頻度（P）和不可探測度（D）的評分標準來評估每個潛在缺陷。
1.嚴重度S
①根據缺陷后果對整個系統以及外部顧客所產生的影響來確定S值的大小
②也可以從內部顧客的觀點出發按相似的評價準則確定
2.頻度P
①應考慮所制訂的所有的預防措施；
②可以根據經驗值來推測；
③如果在一個新系統中包含有已評價的子系統，應根據可能已改變的邊界條件來驗證評價結果。
3.不可探測度D
①應考慮所制訂的所有發現缺陷和/或缺陷后果的措施及其有效性；
②如果在一個新系統中包含有已評價的子系統，應根據可能已改變的邊界條件來驗證評價結果；
③在原因鏈/影響鏈中盡可能早地發現缺陷是有重要意義的。
第五步：優化措施
①設計更改，以消除缺陷原因或降低缺陷后果的嚴重度；
②提高設計的可靠性，以降低缺陷原因的發生頻度；
③采用有效的發現缺陷原因的措施（盡可能避免額外的檢驗）。
這五個步驟是迭代和動態的，意味著在產品或過程的整個生命周期中，可能需要多次執行這些步驟，以確保風險得到持續的管理。